MTBF e MTTR: o que são e as principais diferenças dos indicadores

MTBF e MTTR são indicadores importantes na manutenção e confiabilidade de equipamentos industriais. O MTBF mede o tempo médio entre falhas de um equipamento, enquanto MTTR avalia o tempo médio para reparar esses problemas.

Esses indicadores de produtividade industrial otimizam processos, reduzem paradas e custos operacionais. Sem monitoramento assertivo dessas métricas, as empresas podem enfrentar erros frequentes, levando a perdas financeiras e diminuição  na eficiência. 

Por isso, entender e aplicar o MTBF e MTTR é importante para o aumento da produtividade, redução da inatividade e  competitividade industrial.

Neste artigo, entenda o conceito de MTBF e MTTR e como calcular cada um desses indicadores industriais. Confira!

O que são MTBF e MTTR?

O MTBF (Mean Time Between Failures) e o MTTR (Mean Time to Repair) são indicadores de manutenção e confiabilidade. O MTBF mede o tempo médio entre falhas de um equipamento, refletindo a segurança dos processos. 

Já o MTTR avalia o tempo médio necessário para reparar um equipamento após uma falha, indicando a eficiência da manutenção.

A principal diferença entre esses indicadores industriais é que o MTBF se concentra na frequência dos erros, enquanto o MTTR foca na rapidez de recuperação após um problema. Juntas, essas métricas ajudam a melhorar a produtividade e a reduzir o tempo de inatividade.

Como calcular o MTBF?

Para calcular o MTBF, é preciso dividir o tempo total de operação de um equipamento pelo número de falhas ocorridas no mesmo período. Esse cálculo ajuda a avaliar a confiabilidade do equipamento, indicando a média de tempo que ele opera antes de falhar.

O MTBF auxilia no planejamento da manutenção preventiva e diminui paradas inesperadas. A sua fórmula é:

MTBF = Tempo Total de Operação/Número de Falhas

Como calcular o MTTR?

Para calcular o MTTR, divide-se o tempo total gasto em reparos pelo número de falhas ocorridas.

Esse indicador mede a agilidade da equipe de manutenção e minimiza o período de inatividade dos equipamentos, melhorando o desempenho e reduzindo custos operacionais. A sua fórmula é:

MTTR: Tempo Total de Reparo/Número de Falhas

Por que analisar o MTBF e o MTTR?

Analisar o MTBF e o MTTR oferece várias vantagens para a gestão de manutenção industrial. A seguir, listamos as principais: 

Identificação de falhas frequentes

Analisar o MTBF permite identificar padrões de falhas frequentes em equipamentos. Com essa informação, as empresas podem realizar manutenções preventivas, diminuindo o número de paradas não planejadas.

Planejamento de manutenção

O MTTR ajuda no planejamento da manutenção, favorecendo a estimativa do tempo necessário para reparos, facilitando a alocação de recursos e minimizando o impacto das paradas na produção.

Um planejamento eficiente garante que os componentes estejam disponíveis quando necessários, o que reduz a inatividade.

Melhoria na confiabilidade dos equipamentos

Monitorar o MTBF e o MTTR contribui para aumentar a confiabilidade dos equipamentos. Com esses dados, as indústrias podem fazer modificações positivas nos processos, aumentando a vida útil dos aparelhos e a consistência na produção.

Redução de custos operacionais

Acompanhando o MTBF e o MTTR, as empresas conseguem reduzir custos operacionais ao evitar reparos emergenciais e substituições frequentes. Isso se traduz em processos mais ágeis e econômicos.

Gestão mais ágil

Acompanhar esses indicadores permite uma gestão mais eficiente e que consegue agir de maneira mais preventiva. Assim, o gestor consegue direcionar seus esforços para outras atividades mais estratégicas. 

 Aplicações do MTBF e o MTTR na indústria 

Analisar o MTBF (Mean Time Between Failures) e o MTTR (Mean Time to Repair) auxilia na manutenção e no desempenho  operacional. Veja algumas das aplicações desses indicadores: 

Aplicações do MTBF

O MTBF (Mean Time Between Failures) tem diversas aplicações na indústria, sendo importante para a manutenção preventiva e preditiva. Ele ajuda a identificar padrões de falhas e a programar intervenções antes que ocorram problemas críticos.

Além disso, o MTBF permite a comparação da confiabilidade entre diferentes equipamentos e processos, auxiliando na tomada de decisões para melhorias.

Com esse indicador, as indústrias conseguem aumentar a disponibilidade e a eficiência dos seus ativos, reduzindo custos operacionais e paradas não planejadas.

Aplicações do MTTR

Antes de falar das aplicações do MTTR, é necessário entender sua relevância na manutenção e operação industrial. O Mean Time to Repair é uma métrica que mede a agilidade das ações corretivas e de reparo em equipamentos.

Ela permite avaliar a rapidez com que um problema pode ser resolvido, minimizando o tempo de inatividade.

As aplicações do MTTR incluem a identificação de processos que necessitam de mudanças, o planejamento de manutenção eficaz e a otimização de recursos para garantir a operação contínua e ágil dos sistemas industriais.

Principais erros para evitar no cálculo do MTBF e o MTTR

Ao calcular o MTBF e o MTTR é preciso evitar alguns erros comuns que podem comprometer a precisão dos resultados. Entenda quais são:

Coleta de dados incompleta

Um problema comum é a coleta incompleta de dados sobre falhas e reparos. Para obter cálculos precisos, é necessário registrar todas as ocorrências de erros e os tempos de reparo correspondentes.

Problemas nos registros dessas informações comprometem a confiabilidade dos indicadores de produtividade industrial.

Inclusão de informações  não relevantes

Outra falha é incluir informações que não são relevantes para o cálculo do MTBF e MTTR, como tempos de inatividade programada ou manutenção preventiva. Apenas erros imprevistos e seus reparos devem ser considerados.

Incluir dados não relevantes pode distorcer os resultados e fornecer uma visão errada da confiabilidade dos processos. 

Falha em atualizar os dados regularmente

Não atualizar os dados de problemas e reparos regularmente é um erro que pode levar a análises irreais e/ou pouco precisas.

As informações devem ser continuamente revisadas e atualizadas para refletir as condições atuais do software. Do contrário, resultam em decisões inadequadas de manutenção e operação.

Não considerar a variabilidade das informações

A análise deve considerar a variabilidade para fornecer uma imagem mais assertiva e real da produtividade. 

Desconsiderar essa questão leva a expectativas irrealistas sobre o desempenho dos equipamentos e a falhas na implementação de estratégias de manutenção eficazes.

Outros indicadores de produtividade industrial para acompanhar

Além do MTBF e do MTTR, existem outros indicadores de produtividade industrial que são ótimos aliados para otimizar operações e aumentar a eficácia operacional.

A seguir, destacamos importantes métricas que podem ser acompanhadas para melhorar o desempenho dos processos industriais: 

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

O OEE mede a precisão total do equipamento, combinando disponibilidade, performance e qualidade. Ele fornece uma visão geral da eficiência produtiva, identificando áreas que necessitam mudanças.

A Disponibilidade refere-se ao tempo em que o aparelho está operando; performance avalia a velocidade de produção em relação à capacidade máxima; e qualidade verifica a quantidade de produtos bons produzidos.

Ao analisar esses três fatores juntos, o OEE permite identificar perdas, otimizar processos e melhorar a produtividade geral.

TEEP (Total Effective Equipment Performance)

O TEEP avalia a agilidade do equipamento considerando o tempo total disponível, incluindo períodos não produtivos. Essa métrica ajuda a entender o potencial de fabricação total e a otimizar a capacidade operacional.

Lead Time de Produção

O lead time mede o tempo total desde o início da fabricação até a entrega do produto final. 

Reduzir esse tempo aumenta a eficácia e a capacidade de resposta às demandas do mercado. Além disso, a diminuição do lead time pode minimizar custos, melhorar a satisfação do cliente e aumentar a competitividade.

A análise contínua do lead time também é importante para identificar gargalos no processo produtivo, permitindo implementar mudanças e otimizações necessárias para alcançar uma produção mais ágil.

Takt Time

Takt time é o ritmo necessário de produção para atender à demanda do cliente. Comparar este indicador com o tempo de ciclo atual permite  identificar problemas e ajustar processos para garantir uma fabricação ágil e precisa.

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