[SERIE ETAPAS DA MONTAGEM] Boas práticas para recebimento de componentes

O recebimento de componentes é de grande importância dentro de uma montadora, pois é o primeiro processo desde a chegada dos componentes. Nesse momento, os materiais de montagem são conferidos, contados, identificados e etiquetados, inseridos no sistema, inspecionados e, por fim, encaminhados para o estoque. Durante esses procedimentos, deve-se ter muita atenção, pois erros podem comprometer toda a produção. Neste texto, descreveremos como são realizados os principais processos e algumas boas práticas.

Etapas do recebimento de componentes

1ª Conferência inicial:

O primeiro passo do recebimento de componentes é conferir se os volumes estão de acordo com a nota fiscal e se há avarias. Após a primeira conferência externa, deve-se verificar se há algum componente sensível a umidade; se existir, deve ser prioridade nos processos encaminhá-lo ao local apropriado. Itens sensíveis a umidade devem receber uma etiqueta de identificação, informando seu nível de MSL.

2º Contagem

Todos os componentes devem ser contados e identificados com uma etiqueta de quantidade. Para auxílio nesse processo, existem contadores de componentes de rolos e balanças de precisão para itens a granel. O maior cuidado deve ser no momento de configuração do contador, que pode variar conforme a distância entre os elementos da fita de componentes, o que chamamos de passo do rolo. Nessa etapa do recebimento de componentes, é preciso cautela também no momento de registrar a quantidade, pois de nada adianta contar de maneira correta, porém registrar a quantidade errada.

3º Identificação dos itens

Após estarem devidamente contados, os componentes são identificados um por um, quando recebem uma etiqueta de identificação que contém o código interno da montadora (IPN) para cada item e um código sequencial (ID), que é utilizado para identificação individual de cada embalagem de componente. A identificação dos componentes ocorrem através da nota fiscal, onde são verificados os códigos e quantidades. Quando os itens são enviados pelo cliente, ao invés de comprados pela montadora, é de extrema importância que o cliente informe na nota fiscal a mesma codificação que foi enviada na lista de materiais (BOM), facilitando o processo e evitando a possibilidade de erros durante este momento do recebimento de componentes.

4º Inserir informações no sistema

Para segurança e facilitação da etapa de recebimento de componentes, o ideal é que todas as etiquetas inseridas nos processos anteriores possuam códigos que possam ser lidos por meio de leitores, como por exemplo Barcodes ou QR Codes. Isso porque todas as informações importantes para o processo são registradas no sistema e qualquer erro, como por exemplo uma quantidade inserida de forma errada no sistema, pode prejudicar o planejamento ou parar a produção. As informações, de cada embalagem, inseridas no sistema são: Código interno (IPN); Código sequêncial (ID); Part number de fabricação (PN); Lote e outras informações de fabricação, quando solicitado pelo cliente; Nível de MSL; Quantidade.

5º Inspeção técnica

Cumpridas todas as etapas já citadas do recebimento de componentes, todas embalagens são inspecionadas pelo setor de qualidade antes de serem enviadas para o estoque. Verifica-se se as etiquetas do fabricantes e/ou cliente estão de acordo com a etiqueta interna. Se há alguma divergência de informação entre o sistema e etiquetas. Além de serem inspecionados fisicamente: resistores, capacitores, LEDs e outros itens que possam ser medidos através de multímetros ou equipamentos similares. É uma etapa preventiva e de extrema importância, porque gera confiabilidade para as informações do sistema e detectam falhas previamente, gerando o menor impacto possível para a produção.
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