Por que você precisa do diagrama de causa e efeito na linha de produção de PCBs

Também conhecido como Ishikawa, ou espinha de peixe (Fishbone), o diagrama de causa e efeito ajuda a identificar fatores que podem causar um problema, como estas causas estão dividas e um passo a passo para solucionar a questão. Para elaborar o diagrama de causa e efeito, é preciso elencar as seis causas principais de qualquer problema na linha de produção de uma PCB:

1. Mão de obra: fatores relacionado à falha humana ou aos colaboradores. Neste caso, a pessoa poderia não estar capacitada para a função ou simplesmente ter errado pontualmente.

2. Materiais: são problemas relacionados a componentes, insumos ou matéria-prima. No caso da montagem de placas, os componentes podem estar com defeito ou mal posicionados. A solda também pode afetar a qualidade da placa entre inúmeros fatores.

3. Máquinas: problemas relacionados ao maquinário. A Wave Solder pode estar com algum problema, por exemplo, e soldar de maneira insatisfatória. Software não adequado, estêncil danificado e AOI com defeito são outros exemplos.

4. Métodos: existem diversas formas para se montar uma placa de circuito impresso. O meio manual, por exemplo, costuma ser mais demorado e nem sempre apresenta os melhores resultados.

5. Meio ambiente: para quem trabalha com montagem de PCIs, o ambiente é muito importante. Alguns componentes, muitas vezes quase invisíveis a olho nu, são muito sensívels. Os componentes com MSL, por exemplo, necessitam de controle de umidade e temperatura.

6. Medição: aqui, analisam-se todos os problemas ou fatores relacionados ao controle do processo e ao monitoramento.

Empresas que montam placas costumam fazer diariamente um RNC (relatório de não conformidade). Nele, apontam-se todos os erros encontrados durante a linha de montagem até o final. No diagrama Ishikawa, o profissional escolhe um erro ou problema e o abre de todas as formas possíveis? O segredo é sempre perguntar o porquê dos resultados até chegar a raiz do problema. Depois disso, a equipe pode montar um plano de ação e trabalhar nas possíveis causas, garantindo que esse erro não aconteça novamente

Digamos que, hipoteticamente, uma PCI não passou no teste de qualidade. Por quê? Porque o software não estava atualizado e carregado como deveria. Isso acabou gerando um problema na inserção de certo componente. Alguma peça específica do maquinário não estava com a manutenção em dia? Por quê? A prática consiste basicamente nisso: o profissional se pergunta os motivos até que não haja mais possibilidades de questionar a causa da falha.

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Crédito de imagem: OpenClips/CC

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